Adalah.Co.Id – Overall equipment effectiveness atau efektivitas peralatan secara keseluruhan merupakan istilah yang diciptakan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1960 untuk menilai efektivitas proses produksi. Ini didasarkan pada pemikiran Harrington Emerson tentang efisiensi kerja.
Pengertian Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu perhitungan yang dilakukan untuk menentukan tingkat efektivitas mesin atau peralatan yang ada. OEE adalah salah satu metode yang tersedia di Total Productive Maintenance (TPM). Sebagai aturan, OEE digunakan sebagai indikator kinerja mesin atau sistem.
Pengertian Overall Equipment Effectiveness (OEE) Menurut Para Ahli
1. Nakajima (1988)
Menurut Nakajima, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah metode untuk mengukur efektivitas penggunaan peralatan atau sistem dengan memasukkan berbagai sudut pandang dalam proses perhitungan.
2. Davis (1995:35)
Menurut Davis, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah efisiensi keseluruhan struktur, yang dihasilkan dari perhitungan ketersediaan, efisiensi kinerja, dan tingkat kualitas produk.
3. Rizkia (2015)
Menurut Rizkia, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah ukuran efektivitas penggunaan mesin / peralatan dengan menghitung ketersediaan mesin, kinerja dan kualitas produk yang diproduksi.
Manfaat Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Menurut Muwajih (2015), penggunaan OEE sebagai indikator kinerja membutuhkan periode waktu tertentu, misalnya Shift, harian, mingguan, bulanan atau tahunan. Pengukuran OEE paling efektif digunakan di pabrik produksi. OEE dapat digunakan di berbagai tingkatan di lingkungan perusahaan, termasuk:
- OEE dapat digunakan sebagai titik referensi untuk mengukur rencana kinerja perusahaan.
- OEE sebagai perkiraan aliran produksi, dapat digunakan untuk membandingkan jalur kinerja lintas-departemen perusahaan sehingga tampaknya merupakan aliran yang tidak signifikan.
- Jika proses pembuatan dilakukan secara individual, OEE dapat menentukan mesin mana yang berkinerja buruk dan menentukan fokus sumber daya TPM.
Secara umum, manfaat OEE (Overall Equipment Effectiveness) diantaranya yaitu:
- Menentukan titik awal perusahaan, peralatan / mesin.
- Identifikasi kemacetan di perangkat / mesin.
- Identifikasi kerugian produktivitas nyata.
- Prioritaskan upaya untuk meningkatkan OEE dan meningkatkan produktivitas.
Tujuan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Tujuan Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah untuk mengukur kinerja sistem pemeliharaan. Anda dapat menggunakan metode ini untuk memeriksa ketersediaan mesin atau sistem, efisiensi produksi, dan kualitas produksi mesin / sistem.
Pengukuran dan Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Seperti diketahui, definisi OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah perhitungan yang digunakan untuk menentukan tingkat produktivitas dan efektivitas peralatan. Formula OEE (efektivitas keseluruhan peralatan):
OEE (%) = Availability (%) x Performance efficiecy (%) x Rate of Quality Product (%)
Berdasarkan penghargaan yang diberikan oleh Japan Institute of Plant Maintenance, kondisi ideal OEE adalah (Nakajima, 1988):
- Ketersediaan> 90%
- Efisiensi daya> 95%
- Kualitas produk> 99%
- Jadi OEE yang ideal adalah: 0,90 x 0,95 x 0,99 = 85%
Ada 3 (tiga) elemen produktivitas dan efektifitas peralatan yang dapat diukur, yaitu availability, performance efficiency dan rate of quality product.
1. Availability
Availability adalah rasio antara masa manfaat mesin di pabrik dan masa manfaat yang diinginkan (waktu yang tersedia). Availability adalah ukuran seberapa jauh alat berat dapat bekerja.
Rasio ketersediaan adalah tingkat efektivitas operasi mesin / sistem. Rasio ketersediaan adalah perbandingan antara waktu operasi dan waktu persiapan. Parameter ini menentukan kesiapan alat yang tersedia dan dapat digunakan. Ketersediaan rendah karena pemeliharaan yang buruk. Oleh karena itu, perhitungan nilai ketersediaan memerlukan waktu pengoperasian, waktu pengisian, dan waktu henti. Formula ketersediaan adalah:
Keterangan:
Operation time, yang merupakan hasil dari pengurangan waktu pengisian saat mesin tidak bekerja.
Downtime mesin, yaitu waktu pemrosesan yang harus digunakan oleh mesin tetapi karena kegagalan fungsi mesin / peralatan tidak menghasilkan pembangkitan daya. Waktu henti alat berat termasuk menghentikan mesin karena kerusakan pada mesin / peralatan, mengganti cetakan, melakukan prosedur pemasangan dan penyesuaian, dll.
Loading time, yaitu waktu yang tersedia per hari atau bulan dikurangi oleh downtime mesin yang direncanakan.
2. Performance Efficiency
Performance Efficiency adalah hubungan antara apa yang sebenarnya harus dalam periode waktu tertentu atau dapat digambarkan sebagai perbandingan antara tingkat produksi aktual dan yang diharapkan.
Menurut Nakajima (1988), efisiensi kinerja dihasilkan dari mengalikan kecepatan kerja dan kecepatan operasi bersih atau rasio antara jumlah produk yang diproduksi dikalikan dengan waktu siklus ideal dan waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi. Formula untuk efisiensi kinerja adalah:
Kecepatan adalah rasio kecepatan engine ideal berdasarkan daya engine aktual terhadap kecepatan engine aktual.
Runtime bersih digunakan untuk menghitung kerugian yang disebabkan oleh sedikit downtime dan penurunan kecepatan produksi. Tiga faktor penting diperlukan untuk menghitung efisiensi daya:
- Ideal cycle (waktu siklus ideal).
- Processed amount (Jumlah produk yang diproses).
- Operation time (waktu operasi mesin).
3. Rate of Quality Product
Menurut Nakajima (1988), Rate of Quality Product adalah rasio antara jumlah produk yang baik dan jumlah total produk yang diproses. Tingkat kualitas produk menunjukkan produk yang dapat diterima oleh seluruh produk yang dihasilkan. Tingkat kualitas produk memperhitungkan dua faktor, yaitu:
- Processed amount (jumlah yang diproduksi).
- Defect amount (jumlah produk yang cacat).
Rumus Rate of quality product yaitu:
Sekian artilel tentang oee ini semoga bisa memberi manfaat bagi kita semua, Terimakasih.
Baca Juga Artikel Lainnya >>>